“发给浙江巨化化工材料有限公司的高压氮罐，目前生产进度已完成98.51%。”4月5日，潞安化工机械（集团）有限公司（简称“潞安化机”）重容分厂车间的工作人员吴和斌告诉记者。在该车间门口的智能制造管控系统大屏幕上，设备生产概览清晰可见，客户单位、生产令号、进度......相关信息在不断滚动着翻页——随着“数字化机”的建设，以“计划排产—动态调度—全程可追溯制造”为特征的智能管控新模式，使数字化办公、智能化管控和大数据决策在公司每个车间落地见效。

据潞安化机相关负责人介绍，多年来，潞安化机在市场和行业竞争中勇立潮头、争先进位，离不开以创新增效益，以“智能”创效能的关键举措。通过引入智能管理系统软件、新增智能制造装备和机房设备、建设车间网络等，利用数字化制造技术、物联网技术、人工智能技术和机器人技术，实现了生产制造的全过程智能管控。

建设“数字化机”最终目的是为了更好助力车间生产，提升效益。潞安化机结合数字化车间作业现场实际和应用需求，建设以晋华炉分厂、不锈钢分厂、重容分厂、换热器分厂及焊培中心为基础实施对象的“企业级数字化焊接车间”，实现了“四个车间+一个中心”焊装设备数字化管控。“我们的建设涵盖分厂（车间）的主要焊接设备的车间级物联网络系统，开发并部署‘焊接过程参数传感传输与质量评价’‘焊接工艺规范的下达’‘焊接工艺智能设计与管理’‘焊装生产排产派工与管理’与‘焊接生产信息与资源管理’，实现技术与管理网络化、工艺设计专家化、任务下达自动化、施焊工艺可感知化、产品质量全程可追溯化与焊缝质量准确评价化。”潞安化机智能制造生产调度中心副主任王旭东说，“企业级数字化焊接车间”不仅提升了产品焊接质量、稳定性与可靠性，同时也减少了材料与能源的无价值消耗，降低了生产成本，提升了企业整体效能，推动企业管理向数字化与智能化发展。

“数字化车间”的精准生产是管控平台应用效果的最好检验。潞安化机的智能制造管控系统弥补了企业“四个缺失”，解决了企业核心竞争能力的“五个短板”，使潞安化机产品焊接、机加、检测等工艺参数、过程与质量信息100%可追溯。潞安化机换热器分厂厂长李英杰告诉记者：“我们分厂工时、耗材消耗、能源消耗、设备状态、各工种技能人员质量等实现分类统计和分析评估准确率达到95%；制造效率提高8-15%；制造返修率降低5-20%；能源消耗降低5%；主要耗材消耗降低5-10%；生产工时降低5-10%；生产制造周期缩短5-10%；利润率提高10%。”  

“在信息100%可追溯的保证下，潞安化机企业精准化管控能力全面提升，产品设计、研发、制造技术水平和产品质量显著提高，形成以四个铆焊分厂为主体、覆盖无损检测、理化检测和焊培中心，实现了‘设备-工艺-人员-物料-规程’等的无缝连接、互联互通。随着智能制造项目不断完善，持续加大对焊接、切割等智能化加工设备和大型吊装卷压装备投入，实现了产品质量智能化管控，生产效率提高了20%，能耗强度降低了10%。”潞安化机相关负责人表示。（张翔宇）